అల్యూమినియం ప్రొఫైల్‌ల దిగుబడిని మెరుగుపరచడం మరియు అల్యూమినియం స్క్రాప్‌ను ఎలా తగ్గించాలి

అల్యూమినియం ప్రొఫైల్స్ ఉత్పత్తిలో, లాభం = అమ్మకాలు మైనస్ ఉత్పత్తి ఖర్చులు అని మనందరికీ తెలుసు. అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ యొక్క మొత్తం ఖర్చు స్థిర వ్యయం మరియు వేరియబుల్ ధరగా విభజించబడింది. ప్లాంట్ అద్దె, యంత్రాల తరుగుదల వంటి స్థిర ఖర్చులు మొదలైనవి. ఇది స్థిరమైనది. మరియు వేరియబుల్ ఖర్చులు చాలా వశ్యతను కలిగి ఉంటాయి.

అదే అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ అమ్మకపు ధర విషయంలో, అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ ధర ఎక్కువ, తక్కువ లాభం. ప్రస్తుతం, పెరుగుతున్న ముడిసరుకు ధరలు, పెరుగుతున్న కార్మికుల వేతనాలు, RMB యొక్క ప్రశంసలు, ఇంధన ధరలు పెరగడం వంటి కఠినమైన వాతావరణంలో పెరుగుతున్న పన్ను భారం మరియు అందువలన, అదే పరిశ్రమలో పోటీ నేడు "వైట్-హాట్" లోకి ప్రవేశించింది. జరిమానా వ్యయ నియంత్రణకు సమయం ఆసన్నమైంది.

వ్యయ నియంత్రణ అనేది ఎంటర్‌ప్రైజ్ నిర్వహించే కీలకం మరియు ప్రధానమైనది. బలహీనమైన లింక్‌ను నిరంతరం కనుగొనడం ద్వారా మాత్రమే, అంతర్గత సామర్థ్యాన్ని మైనింగ్ చేయడం ద్వారా, వ్యర్థాలు, అల్యూమినియంను తగ్గించడం నుండి ప్రారంభించి, ఖర్చులను తగ్గించడానికి, పూర్తి భాగస్వామ్యాన్ని, వివరాల నుండి ప్రారంభించేందుకు అన్ని మార్గాలను మరియు మార్గాలను ఉపయోగించవచ్చు. వ్యయ నియంత్రణ అమలుకు జరిమానా, ఎంటర్‌ప్రైజ్ మనుగడ యొక్క స్థలాన్ని సమర్థవంతంగా విస్తృతం చేయగలదు, సంస్థ నిర్వహణ స్థితిని మెరుగుపరుస్తుంది, సంస్థను స్థిరమైన అభివృద్ధి చేస్తుంది మరియు అజేయమైన స్థితిలో ఉంది.

అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ వ్యయ నియంత్రణ మార్గదర్శిగా విలువ గొలుసుపై ఆధారపడి ఉంటుంది, వ్యయ నియంత్రణను డిజైన్ ధర, సేకరణ ఖర్చు, తయారీ ఖర్చు, అమ్మకపు ఖర్చు మరియు సేవా వ్యయంగా విభజించారు. ఎందుకంటే వ్యయ నియంత్రణలో విస్తృత ప్రాంతం ఉంటుంది, కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది. నేను మాట్లాడతాను. ఉత్పాదక వ్యయాలను తగ్గించడానికి తయారీ కోణం నుండి తుది ఉత్పత్తుల రేటును ఎలా మెరుగుపరచాలనే దాని గురించి.

డేటా విశ్లేషణ మరియు అభ్యాసం ద్వారా, అల్యూమినియం మిశ్రమం ప్రొఫైల్‌ల దిగుబడిని మెరుగుపరచడం ఉత్పత్తి వ్యయాన్ని తగ్గించడానికి అత్యంత ప్రత్యక్ష మరియు ప్రభావవంతమైన మార్గాలలో ఒకటి అని నిరూపించబడింది.ఎక్స్‌ట్రాషన్ వర్క్‌షాప్‌ను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, దిగుబడిని ఒక శాతం పెంచితే, అల్యూమినియం పదార్థాల ఉత్పత్తి ధర టన్నుకు 25-30 యువాన్లు తగ్గుతుంది మరియు తగ్గిన భాగం ఎంటర్‌ప్రైజ్ యొక్క నికర లాభం. దిగుబడి, ఉత్పత్తి యొక్క పని వెలికితీత వ్యర్థాలను తగ్గించడం.

అల్యూమినియం వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి, ఉత్పాదకతను మెరుగుపరచడానికి మరియు అల్యూమినియం ప్రొఫైల్‌ల ఉత్పత్తి వ్యయాన్ని తగ్గించడానికి అల్యూమినియం ప్రొఫైల్‌ల దిగుబడిని ఎలా మెరుగుపరచాలి, మేము వెలికితీసిన వ్యర్థాలను సంగ్రహించాము:

అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ ప్రొఫైల్‌ల వ్యర్థాలను రెండు వర్గాలుగా విభజించవచ్చు: రేఖాగణిత వ్యర్థాలు మరియు సాంకేతిక వ్యర్థాలు. రేఖాగణిత వ్యర్థాలు వెలికితీసే సమయంలో అల్యూమినియం మిశ్రమం ప్రొఫైల్‌ల యొక్క అనివార్యమైన వ్యర్థ ఉత్పత్తి. అవశేష పదార్థాల వెలికితీత, చక్ యొక్క రెండు చివర్లలో ఉత్పత్తులను సాగదీయడం వంటివి, పదార్థం యొక్క పరిమాణం విడిచిపెట్టిన పదార్థం యొక్క పొడవు యొక్క పొడవు సరిపోదు, అవసరమైన నమూనాను కత్తిరించండి, మిగిలిన అల్యూమినియం బ్లాక్ యొక్క షంట్ చాంబర్‌లో షంట్ కలిపి డై, కడ్డీలు మరియు ఉత్పత్తులు రంపపు బ్లేడ్ యొక్క పదార్థం యొక్క పరిమాణాన్ని కత్తిరించాయి అచ్చు పరీక్ష సమయంలో వినియోగించే అల్యూమినియం చిప్స్ మరియు అల్యూమినియం కడ్డీల వినియోగం.

సాంకేతిక వ్యర్థాలు అల్యూమినియం మిశ్రమం ప్రొఫైల్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో అసమంజసమైన సాంకేతికత, పరికరాల సమస్యలు మరియు కార్మికుల సరికాని ఆపరేషన్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన వ్యర్థాలు. జ్యామితీయ వ్యర్థ ఉత్పత్తుల నుండి భిన్నంగా, ఇది సాంకేతిక మెరుగుదల మరియు పటిష్టమైన నిర్వహణ ద్వారా సాంకేతిక వ్యర్థ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తిని సమర్థవంతంగా అధిగమించగలదు మరియు తొలగించగలదు. .సాంకేతిక వ్యర్థాలను ఇలా విభజించవచ్చు:

కణజాల వ్యర్థ ఉత్పత్తులు: ఓవర్ బర్నింగ్, ముతక ధాన్యం రింగ్, ముతక ధాన్యం, తోక సంకోచం, స్లాగ్ చేర్చడం మొదలైనవి.

యాంత్రిక లక్షణాలు యోగ్యత లేని వ్యర్థాలు: బలం, కాఠిన్యం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, జాతీయ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా లేదు;లేదా ప్లాస్టిక్ చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, తగినంత మృదుత్వం సాంకేతిక అవసరాలకు అనుగుణంగా లేదు.

ఉపరితల వ్యర్థ ఉత్పత్తులు: పొరలు, బుడగలు, వెలికితీత పగుళ్లు, నారింజ పై తొక్క, కణజాల నిబంధనలు, నల్ల మచ్చలు, రేఖాంశ వెల్డింగ్ లైన్, విలోమ వెల్డింగ్ లైన్, స్క్రాచ్, మెటల్ నొక్కడం మొదలైనవి.

రేఖాగణిత పరిమాణం వ్యర్థ ఉత్పత్తులు: వేవ్, ట్విస్ట్, బెండ్, ప్లేన్ క్లియరెన్స్, సైజ్ ఆఫ్ టాలరెన్స్ మొదలైనవి.

పూర్తయిన ఉత్పత్తుల రేటు మరియు సమగ్ర దిగుబడి యొక్క కార్మిక శ్రేణి రేటు యొక్క తుది ఉత్పత్తుల విభజన.

ప్రక్రియ పూర్తయిన అల్యూమినియం నిష్పత్తి సాధారణంగా ప్రధాన ప్రక్రియను సూచిస్తుంది, సాధారణంగా వర్క్‌షాప్‌ను లెక్కించడానికి ఒక యూనిట్‌గా ఉపయోగిస్తారు. కాస్టింగ్ ప్రక్రియ (కాస్టింగ్ వర్క్‌షాప్), ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియ (ఎక్స్‌ట్రషన్ ప్రాసెస్), ఆక్సీకరణ రంగు ప్రక్రియ (ఆక్సీకరణ వర్క్‌షాప్), పౌడర్ స్ప్రేయింగ్ ప్రక్రియ (స్ప్రేయింగ్ వర్క్‌షాప్ ).ఇది వర్క్‌షాప్‌లోని ముడి పదార్థాల (లేదా సెమీ-ఫినిష్డ్ ప్రొడక్ట్‌లు) ఇన్‌పుట్‌కు వర్క్‌షాప్ యొక్క క్వాలిఫైడ్ అవుట్‌పుట్ యొక్క నిష్పత్తిగా నిర్వచించబడింది.

పూర్తయిన ఉత్పత్తుల రేటు పరికరాల నాణ్యత, కడ్డీ నాణ్యత, ఉత్పత్తి నిర్మాణం, రకాలు మరియు స్పెసిఫికేషన్ల మార్పు యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ, అధునాతన సాంకేతికత, సంస్థ నిర్వహణ స్థాయి మరియు ఆపరేటర్ల నాణ్యత మరియు ఇతర అంశాలకు సంబంధించినది.

అల్యూమినియం అల్లాయ్ ప్రొఫైల్‌ల దిగుబడిని మెరుగుపరచడంలో కీలకం వ్యర్థ ఉత్పత్తులను తగ్గించడం మరియు తొలగించడం. రేఖాగణిత వ్యర్థాలు అనివార్యం, కానీ దానిని తగ్గించవచ్చు.సాంకేతిక వ్యర్థాలు మానవ కారకం, ఇది ఒక్కొక్కటిగా తొలగించబడుతుంది లేదా తగ్గించబడుతుంది. .అందువలన, వెలికితీసిన ఉత్పత్తుల దిగుబడి యొక్క సమర్థవంతమైన నియంత్రణ మరియు మెరుగుదల అవలంబించవచ్చు.

పూర్తయిన ఉత్పత్తుల దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి రేఖాగణిత వ్యర్థాలను తగ్గించడం ఒక ముఖ్యమైన అవసరం

రేఖాగణిత వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి చర్యలు

ప్రక్రియ వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి కడ్డీ పొడవు యొక్క సరైన ఎంపిక ప్రధాన కొలత.

ఇప్పుడు చాలా సంస్థలు లాంగ్ రాడ్ హాట్ షీర్ అల్యూమినియం రాడ్ హీటింగ్ ఫర్నేస్‌ని ఉపయోగిస్తున్నాయి, షార్ట్ రాడ్ హీటింగ్ ఫర్నేస్‌తో పోలిస్తే, అల్యూమినియం చిప్‌ల నష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది, అచ్చు గోడ మందం మారడం వల్ల, కాస్టింగ్ పొడవు నియంత్రణ మరింత సరళమైనది మరియు ఖచ్చితమైనది, బాగా మెరుగుపడుతుంది. దిగుబడి.కానీ లాంగ్ రాడ్ హాట్ షీర్ ఫర్నేస్‌ని ఉపయోగించడంలో చాలా సంస్థలు, కాస్టింగ్ పొడవు యొక్క గణనను విస్మరించాయి మరియు నియంత్రించడానికి ఆపరేటర్‌కు పనిని నేరుగా అప్పగిస్తాయి. మరియు ఆపరేటర్ తరచుగా మొదటి బార్‌లోని అనుభవంపై ఆధారపడి ఉంటుంది, గమనించండి పదార్థం యొక్క పొడవు, వ్యత్యాసం పెద్దగా ఉంటే, సర్దుబాటు చేయడం కొనసాగించండి, ఖచ్చితమైన పొడవును పొందడానికి సాధారణంగా 3 బార్‌లు అవసరం. ఈ ప్రక్రియలో, చాలా వ్యర్థాలు ఉత్పత్తి చేయబడ్డాయి, ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు దిగుబడి రెండింటినీ తగ్గిస్తుంది.

సరైన విధానం ఏమిటంటే, అచ్చు యొక్క ప్రారంభ ఉత్పత్తి సమయంలో కడ్డీ యొక్క పొడవు ప్రక్రియ నియంత్రణ విభాగంచే లెక్కించబడుతుంది.మెషీన్‌లో చాలాసార్లు అచ్చు ఉత్పత్తి చేయబడినప్పుడు, అచ్చు కార్డ్‌పై నమోదు చేయబడిన రాడ్ యొక్క పొడవు కొద్దిగా 5-10 మిమీ వరకు పెరుగుతుంది మరియు పదార్థం ఉత్పత్తి చేయబడినప్పుడు పదార్థం యొక్క పొడవు గమనించబడుతుంది. ఒకవేళ ఉంటే చక్కగా ట్యూనింగ్ చేయబడుతుంది. తేడాలు.కాబట్టి రెండవ రాడ్ చాలా ఖచ్చితమైనది.కొన్ని డేటా ప్రకారం, పొడవాటి వేడి కత్తెరలను ఉపయోగించడం ద్వారా తుది ఉత్పత్తుల దిగుబడిని 4 శాతం పాయింట్లు పెంచవచ్చు మరియు వాస్తవానికి దిగుబడిని 2 నుండి 3 శాతం పాయింట్ల వరకు పెంచడం పూర్తిగా సాధ్యమవుతుంది. ఉత్పత్తి.

అదనంగా, నిర్ణీత పొడవు లేదా ఉత్పత్తి పొడవు సంఖ్య, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఆవరణలో మృదువైన ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఫంక్షన్‌ను నిర్ధారించడానికి. చల్లని మంచం యొక్క పొడవు తగినంత పొడవుగా ఉన్నప్పుడు, స్థిర పరిమాణం లేదా ఉత్పత్తుల పొడవు యొక్క పొడవును పెంచండి. సాధ్యమైనంత వరకు, అంటే, పొడవైన కడ్డీని ఎంచుకోవచ్చు. ఇది రేఖాగణిత వ్యర్థాల శాతాన్ని తగ్గించడానికి మరియు తుది ఉత్పత్తుల దిగుబడిని పెంచడానికి కూడా సమర్థవంతమైన పద్ధతి.

సాంకేతిక స్థాయి నుండి పూర్తయిన ఉత్పత్తుల రేటును మెరుగుపరచడానికి చర్యలు

అచ్చు రూపకల్పన మరియు తయారీ స్థాయిని మెరుగుపరచడానికి మరియు అచ్చు పరీక్ష యొక్క సమయాలను తగ్గించడానికి పూర్తి చేసిన ఉత్పత్తుల రేటును మెరుగుపరచడానికి ఇది ఒక ముఖ్యమైన సాంకేతిక కొలత. సాధారణంగా ఈ పరీక్ష అచ్చు ధర 1-3 కడ్డీలు కాదు, తద్వారా దిగుబడి 0.5-1 తగ్గింది. %, అచ్చు రూపకల్పన, తక్కువ ఉత్పాదక స్థాయి, అచ్చును రిపేర్ చేయడానికి కొన్ని ఉత్పత్తులు, తుది ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయడానికి 3-4 సార్లు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ సార్లు అచ్చు, అసంపూర్ణంగా 2-5% దిగుబడిని తగ్గిస్తుంది, ఇది ఆర్థికంగా మాత్రమే కాదు. నష్టాలు, కానీ పునరావృత పరీక్ష అచ్చు కారణంగా, ఉత్పత్తి చక్రం పొడిగిస్తుంది.

ఆధునిక అచ్చు సున్నా పరీక్ష కాన్సెప్ట్, అంటే, అచ్చును తయారు చేసిన తర్వాత, అచ్చును పరీక్షించాల్సిన అవసరం లేదు, మీరు నేరుగా మెషీన్‌లో అర్హత కలిగిన ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయవచ్చు. అనుకరణ డిజైన్ సాఫ్ట్‌వేర్ ఉపయోగించి, పరిమిత మూలకం విశ్లేషణ, డిజైన్‌ను పూర్తి చేయవచ్చు కంప్యూటర్.ఇది కంప్యూటర్ సిమ్యులేషన్ ద్వారా కూడా పరీక్షించబడుతుంది. ఆటోమేటిక్ మ్యాచింగ్ సెంటర్‌లో మోల్డ్ కేవిటీ ప్రాసెసింగ్ పూర్తయింది, మొత్తం అచ్చు యొక్క ప్రాసెసింగ్ అధిక ఖచ్చితత్వంతో ఉంటుంది, కాబట్టి అచ్చు నాణ్యత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.మెషిన్ పాస్ రేట్ కంటే ఎక్కువ 90%. ఇది పూర్తయిన ఉత్పత్తుల దిగుబడిని 2-6% పెంచుతుంది.

దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి అల్యూమినియం యొక్క ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోఎఫీషియంట్‌ను తగిన విధంగా పెంచండి

ప్రతి అల్యూమినియం ఫ్యాక్టరీ యంత్రాల శ్రేణిని కలిగి ఉంటుంది, ప్రతి కర్మాగారం ఉత్పత్తి యొక్క ఎక్స్‌ట్రాషన్ నిష్పత్తి ప్రకారం, చల్లని మంచం యొక్క పొడవు, ఉత్పత్తి యొక్క బయటి విభాగం, ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ వ్యాసం యొక్క పొడవు, సంబంధిత యంత్రంలో ఉత్పత్తిని నిర్ణయించడం. ఉత్పాదన. వివిధ టన్నేజ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ మెషిన్ ఉత్పత్తిలో ఉంచబడిన ఉత్పత్తుల యొక్క ఒకే విధమైన లక్షణాలు, విభిన్న ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోఎఫీషియంట్ కారణంగా, ఉత్పత్తి పనితీరు మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం యొక్క నిర్మాణం గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, దాని దిగుబడి కూడా తేడాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఎక్స్‌ట్రూషన్ మెషిన్ టోనేజ్ పెద్దది, ఎక్స్‌ట్రూషన్ కోఎఫీషియంట్ పెద్దది, తుది ఉత్పత్తి రేటు ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ ధర దగ్గరగా ఉంటుంది.

కడ్డీ నాణ్యతను మెరుగుపరచడం దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి ఆవరణ

కడ్డీలు వెలికితీత ఉత్పత్తి యొక్క ముడి పదార్థాలు.కడ్డీలు ఏకరీతి నిర్మాణం, చక్కటి ధాన్యాలు, స్లాగ్, రంధ్రాలు, విభజన, పగుళ్లు మరియు ఇతర లోపాలను కలిగి ఉండవు, ఇవి ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఒత్తిడిని తగ్గించడమే కాకుండా, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని మెరుగుపరచగలవు మరియు ఉత్పత్తుల యొక్క అంతర్గత నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తాయి. మరియు ఉత్పత్తి ఉపరితల బుడగలను తగ్గించగలవు, రంధ్రాలు, గీతలు, పగుళ్లు, గుంటలు మరియు ఇతర లోపాలు.అచ్చు వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క చీలిక ద్వారా చిన్న స్లాగ్ చేరికను విడుదల చేయవచ్చు, అయితే ఇది ప్రొఫైల్ ఉపరితలంపై పియర్ గుర్తులను కలిగిస్తుంది, ఫలితంగా కొంత పొడవు వ్యర్థాలు ఏర్పడతాయి. పెద్ద స్లాగ్ చేర్చడం వర్కింగ్ బెల్ట్ యొక్క చీలికలో ఇరుక్కుపోయి, తొలగించబడదు, ఇది అచ్చు ప్లగ్ లేదా ఉత్పత్తుల పగుళ్లకు కారణమవుతుంది మరియు అచ్చును భర్తీ చేస్తుంది, ఇది దిగుబడిని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. తల మరియు తోక యొక్క కటింగ్ పొడవును తగ్గించడానికి సాగదీయడం మరియు నిఠారుగా చేసేటప్పుడు సంబంధిత ప్యాడ్‌లను ఉపయోగించండి. పదార్థం.

స్ట్రెచ్ స్ట్రెయిటెనింగ్‌లో ప్రొఫైల్, చాలా ఎంటర్‌ప్రైజెస్ సంబంధిత కుషన్‌ను డిజైన్ చేయవు, ప్రత్యేకించి కొన్ని పెద్ద హ్యాంగింగ్ ప్రొఫైల్ మరియు బోలు ప్రొఫైల్. ఫలితంగా, ప్రొఫైల్ యొక్క తల మరియు తోక యొక్క వైకల్యం చాలా పెద్దది మరియు వైకల్య భాగాన్ని కత్తిరించాలి. తుది ఉత్పత్తిని కత్తిరించడం. దీని ఫలితంగా తుది ఉత్పత్తుల రేటు తగ్గుదల ఏర్పడింది.

కుషన్ గట్టి చెక్క లేదా అల్యూమినియం బ్లాక్‌లతో తయారు చేయవచ్చు.డిజైన్ కుషన్ యొక్క పరిమాణాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు దాని బహుముఖ ప్రజ్ఞను పెంచుతుంది. ప్రొఫైల్ యొక్క పొడవాటి గోడ మరియు క్లోజ్డ్ సెక్షన్ కోసం, ప్యాడ్‌లోకి మూసి ఉన్న కుహరంలో నిఠారుగా ఉంచడంతోపాటు గోడ యొక్క భాగంలో మద్దతు ఫ్రేమ్‌ను కూడా ఉంచుతుంది. అందువలన, లో వైకల్యం పొడవు దిశ తగ్గించబడింది. ఫిక్చర్‌లు తప్పనిసరిగా ప్రత్యేక సిబ్బందిచే రూపొందించబడాలి, నిర్వహించబడతాయి మరియు మార్గనిర్దేశం చేయబడాలి.

అదే సమయంలో, ఇబ్బంది కారణంగా కార్మికులు పరిపుష్టిని ఉపయోగించడానికి ఇష్టపడని దృగ్విషయాన్ని నివారించడానికి, తుది ఉత్పత్తి రేటు వేతనంతో అనుసంధానించబడిందని మేము రివార్డ్ మరియు శిక్షా విధానాన్ని ఏర్పాటు చేయాలి.

అల్యూమినియం ప్రొఫైల్ యొక్క ఎక్స్‌ట్రాషన్ డై మరియు అసలు ఉత్పత్తి రికార్డు నిర్వహణను బలోపేతం చేయండి.

అచ్చు కార్డు మరియు అసలు ఉత్పత్తి రికార్డు చాలా ముఖ్యమైనవి.అచ్చు కార్డ్ అచ్చు యొక్క నైట్రైడింగ్ పరిస్థితి, నిర్వహణ పరిస్థితి మరియు వస్తు పరిస్థితిని నిజంగా చూపించగలగాలి.అసలు రికార్డ్ తప్పనిసరిగా మద్దతు బరువు, కాస్టింగ్ పొడవు మరియు పరిమాణం తదుపరి ఉత్పత్తికి నమ్మదగిన ఆధారాన్ని అందిస్తుందని నిజంగా చూపించగలగాలి.

ఇప్పుడు చాలా సంస్థలు కంప్యూటరైజ్డ్ డేటా మేనేజ్‌మెంట్‌ను కూడా గ్రహించాయి, అయితే వాస్తవ వినియోగంలో ఇంకా చాలా దూరం వెళ్లాల్సి ఉంది.

ప్రెస్-ఫ్రీ ఆఫ్టర్ ఎక్స్‌ట్రూషన్‌ని ఉపయోగించడం ద్వారా రేఖాగణిత వ్యర్థాలను తగ్గించండి

స్థిర ప్యాడ్ అవశేష ఎక్స్‌ట్రాషన్ లేకుండా ఎక్స్‌ట్రాషన్ రాడ్‌పై స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు రెండూ కొంత మేరకు సవరించబడతాయి. ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్ వెనక్కి వెళ్లనప్పుడు, ప్రెజర్ ప్యాడ్ కడ్డీ నుండి వేరు చేయడం కూడా సులభం. తదుపరి కడ్డీ నేరుగా నెట్టబడుతుంది. ఎక్స్‌ట్రూషన్ కాట్రిడ్జ్‌లోకి. మిగిలిన మునుపటి కడ్డీతో వెలికితీయబడింది, తద్వారా ప్రతి కడ్డీని ఒకసారి కత్తిరించాల్సిన అవసరం ఉండదు. నాణ్యత అవసరాలు మరియు ఆర్డర్ పరిమాణం ప్రకారం కాస్టింగ్ షీర్ ప్రెస్ సంఖ్యను నిర్ణయించడానికి. సాధారణంగా 40-50 ముక్కలు ఒక వద్ద కత్తిరించబడతాయి. సమయం.

సాంకేతిక వ్యర్థాలను తగ్గించడానికి అల్యూమినియం ప్రొఫైల్స్ యొక్క వెలికితీత ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయండి

సాంకేతిక వ్యర్థాల వెలికితీత ప్రక్రియను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి, ఇది మొత్తం ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియను కవర్ చేస్తుంది. ప్రధానంగా వీటిని కలిగి ఉంటుంది: కడ్డీ నాణ్యత, ప్రక్రియ ఉష్ణోగ్రత, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం, ఎక్స్‌ట్రాషన్ సాధనాలు, డైస్, బదిలీ లోడ్ మరియు అన్‌లోడ్, వృద్ధాప్య చికిత్స మొదలైనవి. అధునాతన, శాస్త్రీయ ఉత్పాదక సాంకేతికత అభివృద్ధి, కానీ ఆపరేటింగ్ విధానాలను సరిగ్గా అమలు చేయడం, కార్మికుల నైపుణ్యం మరియు బాధ్యత యొక్క భావాన్ని మెరుగుపరచడం.

ఒక్కో షిఫ్ట్‌కి వివిధ రకాల ఉత్పత్తిని తగ్గించడానికి, ఒక్కో షిఫ్ట్‌కు 3-5 రకాలను మాత్రమే ఏర్పాటు చేయడం ఉత్తమం, ఒకే సెట్ అచ్చుల ఉత్పత్తిని మెరుగుపరుస్తుంది. మెషీన్‌లో ఎక్కువ రకాలు, మరింత అచ్చు అల్యూమినియం ఉంటుంది. తీసివేసారు, తక్కువ దిగుబడి.

దిగుబడిపై అచ్చు ప్రభావం ప్రధానంగా రెండు అంశాలలో ఉంటుంది: కొత్త అచ్చు పరీక్ష మరియు ఉత్పత్తి అచ్చు ఉపయోగం

అచ్చును ఎన్నిసార్లు ప్రయత్నించినా, ఎక్కువ అల్యూమినియం అచ్చు తీసివేయబడుతుంది మరియు తక్కువ దిగుబడి వస్తుంది. కాబట్టి మనం అచ్చు రూపకల్పన మరియు ఉత్పత్తి స్థాయిని మెరుగుపరచాలి.

అచ్చు ఉత్పత్తిని జాగ్రత్తగా నిర్వహించాలి, సహేతుకమైన నైట్రైడింగ్, సమయానుకూల నిర్వహణ ఉండాలి. మెషిన్‌లో ప్రతిసారీ అర్హత రేటు ఎక్కువగా ఉండేలా చూసుకోవాలి.మంచి మోల్డింగ్ మరియు అధిక మన్నిక. అచ్చు నిర్వహణ కారణంగా ప్రతి షిఫ్ట్ అనర్హులైతే, మెషిన్ ఉత్పత్తి వైఫల్యంపై 3-4 రకాలు వస్తాయి. , పూర్తయిన ఉత్పత్తుల రేటు కనీసం ఒక శాతం పాయింట్ తగ్గుతుంది.

అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రూషన్ సాధనాలు: ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్, ఎక్స్‌ట్రూషన్ రాడ్, ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్యాడ్, డై ప్యాడ్ మొదలైనవి. ప్రధానంగా ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్, రాడ్, అచ్చు మూడు కేంద్రీకృతమై ఉండేలా చూసుకోవాలి.రెండవది, ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ యొక్క సహేతుకమైన నిర్వహణ, సరైన తాపన, ముగింపు ఉండేలా చూసుకోవాలి. సిలిండర్ యొక్క ఉపరితలం మృదువైనది.అన్ని రకాల ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిలిండర్‌లను తొలగించి, చెడు దృగ్విషయంతో చనిపోతాయి. ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్ లోపలి గోడలోని అవశేష అల్యూమినియంను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి, లోపలి రంధ్రం గోడ పాడైందో లేదో తనిఖీ చేయండి, డై ప్యాడ్‌ని సరిగ్గా ఉపయోగించండి మరియు డై యొక్క మద్దతు బలాన్ని మెరుగుపరచండి.

ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉష్ణోగ్రత, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం మరియు శీతలీకరణ మూడు, ఉత్పత్తి నిర్మాణంపై, యాంత్రిక లక్షణాలు, ఉపరితల నాణ్యత గొప్ప ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటాయి, ఇవి దిగుబడిని కూడా ప్రభావితం చేస్తాయి. అదనంగా, ఈ మూడు ఉత్పత్తి పొడవును ప్రభావితం చేస్తాయి, కాస్టింగ్ రాడ్ ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం వేగంగా ఉంటుంది, శీతలీకరణ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది, ఎక్స్‌ట్రాషన్ పెరిగిన తర్వాత ఉత్పత్తి యొక్క పొడవు పెరుగుతుంది, వృద్ధి రేటు 0.5% - 1% వరకు ఉంటుంది, ప్రొఫైల్ యొక్క సరళ సాంద్రతను కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది, కాబట్టి స్థిరమైన ప్రక్రియ చేయవచ్చు దిగుబడిని మెరుగుపరచండి.

సాంకేతిక వ్యర్థాలను నివారించడానికి తదుపరి వెలికితీత ప్రక్రియను మెరుగుపరచండి.రవాణా యొక్క తదుపరి ప్రక్రియను వెలికితీయడం, ప్రధానంగా స్క్రాచ్ స్క్రాచ్ యొక్క ప్రొఫైల్‌కు శ్రద్ధ వహించండి.

వన్ డై పోరస్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ పూర్తయిన ఉత్పత్తుల దిగుబడిని మెరుగుపరుస్తుంది.

బహుళ-ఎయిర్ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌కు అనువైన కొన్ని ఉత్పత్తుల కోసం, సాధ్యమైనంతవరకు పోరస్ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌ను ఉపయోగించి, ఎక్స్‌ట్రాషన్ కోఎఫీషియంట్‌ను తగ్గించడం, తగ్గించడం మరియు ఒత్తిడి చేయడం మాత్రమే కాకుండా, దిగుబడిని మెరుగుపరుస్తుంది. సాంకేతిక వ్యర్థాలు సున్నాగా ఉన్న పరిస్థితిలో, దిగుబడి సింగిల్ హోల్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ కంటే డబుల్ హోల్ ఎక్స్‌ట్రాషన్‌ను 3% ~ 4% పెంచవచ్చు.

వెలికితీత వేగం అనేది ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో ఒక ముఖ్యమైన ప్రక్రియ పరామితి, ఇది ఉత్పత్తుల నాణ్యత మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యానికి సంబంధించినది. ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం అనేది ప్రక్రియ ఉష్ణోగ్రతపై పట్టు సాధించడం ఇష్టం లేదు, ఒక రకమైన మిశ్రమం వేడి చికిత్స ప్రక్రియ ప్రాథమికంగా ఉష్ణోగ్రతను ఎంచుకోవచ్చు, మరియు వెలికితీత వేగం అనేది చాలా అనుభావిక ప్రక్రియ పరామితి. వివిధ విభాగాలతో విభిన్న మిశ్రమం ప్రొఫైల్‌లు వేర్వేరు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని కలిగి ఉంటాయి.ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియలో ఉష్ణోగ్రత మార్పుల ద్వారా అదే ఉత్పత్తి ప్రభావితమవుతుంది మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని వెలికితీసే ముందు మరియు తర్వాత వేర్వేరుగా ఉంటాయి. ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని సరిగ్గా నియంత్రించడానికి, ఇది ఇలా ఉండాలి:

వివిధ మిశ్రమాలు, వివిధ విభాగాల (గోడ మందంతో సహా) యొక్క ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం యొక్క పరిధిని నైపుణ్యంగా మరియు సరళంగా గ్రహించండి మరియు ఉపరితల నాణ్యత, మౌల్డింగ్ డిగ్రీ మొదలైన అల్యూమినియం ప్రొఫైల్‌లపై ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం ప్రభావంపై శ్రద్ధ వహించండి.

ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగాన్ని నియంత్రించే ఎక్స్‌ట్రూషన్ పరికరాల సామర్థ్యం గురించి తెలుసు.కొన్ని ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లు స్థిరమైన ఎక్స్‌ట్రూషన్ నియంత్రణ మరియు PLC నియంత్రణను కలిగి ఉంటాయి, కొన్నింటికి PLC నియంత్రణ మాత్రమే ఉంటుంది మరియు కొన్నింటికి ఏవీ లేవు. ఇచ్చిన ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగం, కొన్ని ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లు ఎక్స్‌ట్రూషన్ వేగాన్ని నొక్కడం ప్రారంభించవచ్చు, ఎక్స్‌ట్రాషన్ సిలిండర్‌లో బిల్లెట్ క్రమంగా తగ్గడంతో, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఒత్తిడి తగ్గుతుంది, ఉత్పత్తి యొక్క అవుట్‌ఫ్లో వేగం వేగంగా మరియు వేగంగా ఉంటుంది, కొన్నిసార్లు క్రాక్ తర్వాత ఉత్పత్తిని తయారు చేయండి. అందువల్ల, ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయడం అవసరం. పరికరాల స్థితిని అర్థం చేసుకోవడం ద్వారా వెలికితీత వేగాన్ని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయవచ్చు మరియు నియంత్రించవచ్చు.

ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగంపై వివిధ అచ్చుల ప్రభావాన్ని అర్థం చేసుకోండి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, ఫ్లాట్ డై (సాలిడ్ ప్రొఫైల్) యొక్క ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం స్ప్లిట్ డై (హాలో ప్రొఫైల్) కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది. అయితే అదే రకమైన అచ్చు, ఉత్పత్తి యొక్క అదే విభాగం ఆకారం, ఎందుకంటే డిజైన్ మరియు తయారీ స్థాయి భిన్నంగా ఉంటుంది, వెలికితీత వేగం భిన్నంగా ఉంటుంది.ముఖ్యంగా, విభాగంలో గోడ మందం వ్యత్యాసం లేదా సెమీ-బోలు ప్రొఫైల్‌తో ఓపెనింగ్ ఉంటుంది, ఇది అచ్చుతో గొప్ప సంబంధాన్ని కలిగి ఉంటుంది.అచ్చు ద్వారా రూపొందించబడిన నిర్దిష్ట ఎక్స్‌ట్రాషన్ వేగం మాత్రమే ఉత్తమమైనది.వేగం చాలా వేగంగా లేదా చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు మెలితిప్పడం మరియు తెరవడం మరియు మూసివేయడం సులభం.

ప్రారంభ తనిఖీ మరియు ప్రక్రియ తనిఖీని బలోపేతం చేయడం ద్వారా వ్యర్థాల ఉత్పత్తిని తగ్గించండి

అల్యూమినియం వ్యర్థ ఉత్పత్తుల యొక్క బయటి పరిమాణం, అంటే గోడ మందం తట్టుకోవడం, మెలితిప్పడం, ప్లేన్ క్లియరెన్స్, తెరవడం లేదా మూసివేయడం మొదలైనవి, ప్రధానంగా ఉత్సర్గ తనిఖీలో హోస్ట్ హ్యాండ్ మరియు నాణ్యత ఇన్‌స్పెక్టర్ ద్వారా అచ్చు పరీక్ష తర్వాత మొదటి రాడ్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది. అటువంటి వ్యర్థ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తిని నిరోధించడానికి తన్యత తనిఖీలో. సాధారణ గోడ మందం సహనం ప్రతికూల సహనం నుండి నియంత్రించబడాలి, ఎందుకంటే ఉత్పత్తుల యొక్క నిరంతర ఉత్పత్తితో, ఉత్పత్తుల యొక్క గోడ మందం క్రమంగా అరిగిపోవడం మరియు కన్నీటి కారణంగా క్రమంగా మందంగా మారుతుంది. అచ్చు యొక్క.పెద్ద గోడ ప్రొఫైల్స్ కోసం, డ్రాయింగ్ను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయడానికి డ్రాయింగ్ మరియు స్ట్రెయిట్ చేసినప్పుడు, సాగదీయడం యొక్క సహేతుకమైన మొత్తాన్ని నియంత్రించండి.

గీతలు, నారింజ పై తొక్క, కణజాలం, నల్ల మచ్చలు, బుడగలు వంటి ఉపరితల వ్యర్థాలు, తరచుగా అన్ని మూల ఉత్పత్తులు కనిపించవు. హోస్ట్ ఆపరేటర్, నాణ్యత ఇన్‌స్పెక్టర్ మరియు స్ట్రెచింగ్ పూర్తయిన ఉత్పత్తి యొక్క కత్తిరింపు ప్రక్రియ ద్వారా ఒకదానికొకటి తనిఖీ చేసుకోవడం అవసరం, మరియు ఉపరితలంపై వ్యర్థ ఉత్పత్తుల తొలగింపును సంయుక్తంగా పర్యవేక్షిస్తుంది.

క్వాలిటీ ఇన్‌స్పెక్టర్ డిశ్చార్జ్ టేబుల్‌పై గీతలు కనిపించకపోతే, మరియు కత్తిరింపు చేసేటప్పుడు పూర్తయిన ఉత్పత్తులపై గీతలు కనిపిస్తే, ట్రాన్స్‌పోర్ట్ బెల్ట్, డిగ్గర్ మరియు మొదలైన వాటిలో కొన్ని భాగాలను చూడటానికి కోల్డ్ బెడ్ యొక్క మార్పిడి ప్రక్రియ నుండి తనిఖీ చేయడం అవసరం. గట్టిగా మరియు ప్రముఖంగా ఉంటాయి, ఫలితంగా గీతలు ఏర్పడతాయి.

నాణ్యత నిర్వహణ అనేది మొత్తం సిబ్బంది మరియు మొత్తం ప్రక్రియ యొక్క నిర్వహణ.ప్రతి ప్రక్రియ తప్పనిసరిగా మంచి నాణ్యతను కలిగి ఉండాలి, తద్వారా స్వీయ-తనిఖీ, పరస్పర తనిఖీ మరియు ప్రత్యేక తనిఖీని మిళితం చేయవచ్చు, తద్వారా మొగ్గలోని సాంకేతిక వ్యర్థాలను సమర్థవంతంగా తొలగించవచ్చు. కృత్రిమ నియంత్రణ మరియు దిగుబడిని మెరుగుపరుస్తుంది.

పై చర్యల ద్వారా జ్యామితీయ వ్యర్థాలను తగ్గించవచ్చు, జ్యామితీయ వ్యర్థాలను తగ్గించడం అనేది సంస్థలకు ఒక ముఖ్యమైన సాంకేతిక నిర్వహణ చర్యలు అని చూడవచ్చు, ఇది అధిక ఆర్థిక ప్రయోజనాలకు గొప్ప ప్రాముఖ్యతను కలిగి ఉంది.

అల్యూమినియం ఎక్స్‌ట్రూషన్ బిల్లెట్ దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఉత్పత్తి యొక్క పూర్తి మరియు ఖచ్చితమైన పని ప్రక్రియ, సాంకేతిక అంశాలు మాత్రమే కాకుండా, నిర్వహణ అంశాలు కూడా ఉండాలి. చైనా యొక్క అల్యూమినియం ప్రొఫైల్‌కు ఇంకా చాలా స్థలం ఉంది. దిగుబడిని మెరుగుపరచడానికి ఎంటర్‌ప్రైజెస్, దిగుబడి నిరంతర ప్రక్రియగా ఉంటుంది, దిగుబడిని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది, అవుట్‌పుట్ దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. ఇది సమగ్ర అవతారం యొక్క ఎంటర్‌ప్రైజ్ సాంకేతికత మరియు నిర్వహణ స్థాయి.

ఆక్సిడైజ్డ్ కలర్ అల్యూమినియం దిగుబడిని మెరుగుపరచండి

ఆక్సీకరణ యొక్క దిగుబడి ఒక ఉత్పత్తి యొక్క దిగుబడి, అనగా, తిరిగి పని చేయకుండా ఒక ఉత్పత్తి యొక్క దిగుబడి.ఉత్పత్తి అభ్యాసం ప్రకారం, పునర్నిర్మించబడిన ప్రొఫైల్‌ల ధర తిరిగి పని చేయని ప్రొఫైల్‌ల కంటే 3 రెట్లు ఎక్కువ, మరియు ప్రొఫైల్‌ల యొక్క ఉపరితల నాణ్యత హామీ ఇవ్వబడదు.వాస్తవానికి, ఆక్సిడైజ్డ్ ఉత్పత్తుల నాణ్యత కాస్టింగ్ వర్క్‌షాప్ నుండి ప్రారంభమవుతుంది.స్థల పరిమితుల కారణంగా, ఆక్సీకరణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో శ్రద్ధ వహించాల్సిన కొన్ని వివరాల గురించి క్రింది సంక్షిప్త చర్చ.

ఉరి రాడ్ మరియు వాహక పుంజం మధ్య స్క్రూ తరచుగా బిగించి ఉండాలి.పదార్థాన్ని కట్టే ముందు, ఉరి రాడ్ వదులుగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయాలి.కొంచెం వదులుగా ఉంటే, అది సమయానికి బిగించబడాలి. మరొక తుప్పు, వేలాడే కడ్డీ చిన్నదిగా మారుతుంది, సమయానికి భర్తీ చేయాలి, ఎందుకంటే దాని వాహక ప్రాంతం చిన్నది, వేడిని కలిగించడం సులభం, అదే సమయంలో కట్టడం, నిరోధించడం పోల్ కారణంగా స్లాట్‌లోకి పడిపోవడం, విద్యుత్ సరఫరాకు షార్ట్ సర్క్యూట్ దెబ్బతినడం.

అదే సమయంలో, ట్యాంక్ ప్రొఫైల్‌లోకి పడితే, క్షార వాషింగ్ ట్యాంక్‌ను ప్రొఫైల్‌గా సకాలంలో శుభ్రపరచాలి, అది త్వరలో తుప్పు పట్టేలా చేస్తుంది, క్షార వినియోగం 50-100 క్షారాన్ని కడగడానికి సమానమని ప్రయోగం నిరూపించింది. క్షార వినియోగం యొక్క ప్రొఫైల్ యొక్క మూలం.రంగు ట్యాంక్ లేదా సీలింగ్ ట్యాంక్‌లోకి పడిపోవడం, తుప్పు కారణంగా, ట్యాంక్ పెద్ద సంఖ్యలో అల్యూమినియం అయాన్లను కూడబెట్టి, ట్యాంక్ లిక్విడ్ యొక్క సేవ జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

రెండు రకాల స్పెసిఫికేషన్‌లతో అల్యూమినియం వైర్‌తో బైండింగ్ మెటీరియల్ మంచిది, ముతక అల్యూమినియం వైర్‌ను ఎంచుకోవడానికి సోంపు, చక్కటి అల్యూమినియం వైర్‌లో మధ్యస్థ మరియు చిన్న పదార్థం ఉపయోగించబడుతుంది, 2 మిమీ మరియు 3 మిమీ లేదా 2.2 మిమీ మరియు 3.2 మిమీ రెండు రకాల స్పెసిఫికేషన్‌లు, అల్యూమినియం ఉపయోగించవచ్చు. వైర్ ఎనియలింగ్ కాఠిన్యం 1/2~3/4 తీసుకుంటుంది. ప్రస్తుతం, చాలా ఎంటర్‌ప్రైజెస్ జిగ్‌గా మార్చబడ్డాయి.

ప్రతి ప్రొఫైల్‌ను బిగించడానికి ఆక్సీకరణ ట్యాంక్‌లోకి వేలాడే ముందు;మెటీరియల్ యొక్క ఆక్సీకరణకు ముందు రీవర్క్ మెటీరియల్, మెటీరియల్‌కు ముందు మార్చడానికి ప్రొఫైల్ చివరను కొట్టడానికి శ్రావణాన్ని ఉపయోగించడం, తద్వారా ఫిల్మ్ లేకుండా పరిచయం, మంచి వాహకతను నిర్ధారించడం .

ఆక్సిడేషన్ ట్యాంక్ మరియు కలరింగ్ ట్యాంక్ వాహక సీటులోకి వేలాడుతున్న టైప్ మెటీరియల్ కుడి వైపుకు శ్రద్ధ వహించాలి, లేకుంటే యిన్ మరియు యాంగ్ ఛాయతో తేడా వచ్చే అవకాశం ఉంది.

ఆక్సీకరణ శక్తి సస్పెండ్ అయిన తర్వాత, ఆక్సీకరణ ట్యాంక్‌లో కొన్ని నిమిషాలు ఉండటం సీలింగ్ రంధ్రంపై ప్రభావం చూపుతుంది, రంగు వేగాన్ని కూడా చేస్తుంది; ఆక్సీకరణ తర్వాత, అది ఎత్తబడి గాలిలో ఎక్కువసేపు వంగి ఉంటుంది.ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ యొక్క రంధ్ర విస్తరణ కారణంగా యాసిడ్ తగ్గించే ద్రావణం యొక్క ఒక చివర చీకటిగా ఉంటుంది మరియు రెండు చివర్లలో రంగు వ్యత్యాసం సులభంగా కనిపిస్తుంది.

కలరింగ్ ట్యాంక్‌కు ముందు మరియు తరువాత నాలుగు వాటర్ వాషింగ్ ట్యాంకుల pH విలువ సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంచాలి.సాధారణ నాలుగు వాటర్ వాషింగ్ ట్యాంకుల pH విలువ క్రింది విధంగా నియంత్రించబడుతుంది:

ఆక్సీకరణ తర్వాత మొదటి నీటి స్నానం యొక్క pH విలువ: 0.8~1.5

ఆక్సీకరణ తర్వాత రెండవ నీటి స్నానం యొక్క pH విలువ: 2.5~3.5

కలరింగ్ తర్వాత మొదటి నీటి స్నానం యొక్క pH విలువ: 1.5~2.5

రంగు వేసిన తర్వాత రెండవ వాష్ ట్యాంక్ యొక్క pH విలువ: 3.5~5.0

సాధారణ పరిస్థితులలో, ఉత్పత్తి సమయంలో కొంత మొత్తంలో ఓవర్‌ఫ్లో నీరు తెరవబడుతుంది మరియు ఉత్పత్తిని నిలిపివేసినప్పుడు ఇన్లెట్ వాల్వ్ మూసివేయబడుతుంది.ఇది మొత్తం ట్యాంక్‌లో నీటిని తీసివేయకూడదు లేదా జోడించకూడదు.నీరు ఆక్సీకరణ తర్వాత మొదటి వాషింగ్ ట్యాంక్‌లో కొన్ని నిమిషాలు ఉంటే, రంగు వేగాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది మరియు రెండవ వాషింగ్ ట్యాంక్‌లో నీరు ఉంటే, రంగు మందగిస్తుంది.

లేత-రంగు అనుకరణ ఉక్కు పదార్థం యొక్క ఉత్పత్తికి, రంగులు వేయడం యొక్క పద్ధతి సాధారణంగా మొదట అవలంబించబడుతుంది, తరువాత ప్రామాణిక రంగు పలకకు తిరిగి వస్తుంది. అనుకరణ ఉక్కు రంగు యొక్క రంగు వ్యత్యాసం కారణంగా సమయ నియంత్రణ పరిధి చాలా తక్కువగా ఉంటుంది (కేవలం 2~3 సెకన్లు) , మరియు ఫేడింగ్ రూల్‌ని ఉపయోగించి 10~15 సెకన్ల కలర్ కంట్రోల్ సమయం ఉంటుంది మరియు యూనిఫైడ్ ఫేడింగ్ కూడా అదే బ్యాక్‌గ్రౌండ్ కలర్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది, అనుకరణ స్టీల్ ఫేడింగ్ మరియు కాంప్లిమెంటరీ రంగులు రంగు ఆకుపచ్చగా మారుతాయి మరియు ఒక-పర్యాయ రంగులు ఎరుపుగా ఉంటుంది.

టైప్ మెటీరియల్ కలరింగ్ ట్యాంక్ నుండి వేలాడుతూ మరియు ఉరి తర్వాత కలరింగ్ తర్వాత మొదటి వాషింగ్ ట్యాంక్ ఖాళీ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంది, లేకపోతే ప్రొఫైల్ ఉపరితలం రిబ్బన్ కనిపిస్తుంది, అసమాన రంగు మరియు తెలుపు దృగ్విషయం యొక్క పారుదల ముగింపు, కొద్దిగా రంగులో ఉండాలి తదుపరి వాష్ సమయంలో, ఖచ్చితమైన రంగు తర్వాత రెండవ వాష్‌లో ఉండాలి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, కాంట్రాస్ట్ టెంప్లేట్ రంగు ఎరుపు వంటి అనుకరణ స్టీల్ మెటీరియల్ కోసం, రంగును పూర్తి చేయడానికి కలరింగ్ సమయం సరిపోదని చూపిస్తుంది; రంగు పసుపు రంగులో ఉంటే , ఇది రంగు వేయబడింది, రంగు లోతు ప్రకారం, మీరు కలరింగ్ ట్యాంక్‌లో లేదా కలరింగ్ తర్వాత మొదటి వాషింగ్ ట్యాంక్‌లో వెనక్కి వెళ్లడాన్ని ఎంచుకోవచ్చు.

కలరింగ్ ట్యాంక్‌లో ఔషధాల పద్ధతిని జోడించడం: స్టానస్ సల్ఫేట్ మరియు నికెల్ సల్ఫేట్ తప్పనిసరిగా ట్యాంక్‌లో కరిగించబడాలి మరియు కలరింగ్ సంకలితాన్ని స్వచ్ఛమైన నీటిలో కరిగించాలి (స్వచ్ఛమైన నీటిలో కరుగుతుంది).ఘన సంకలితాన్ని పూర్తిగా కరిగిన తర్వాత పోయవచ్చని మరియు సాంద్రీకృత సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లాన్ని నేరుగా కలరింగ్ ట్యాంక్‌లో పోయవచ్చని గమనించాలి.

ఎలెక్ట్రోఫోరేసిస్ ముందు వేడి నీటి వాషింగ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత, సమయం మరియు నీటి నాణ్యత హామీ ఇవ్వాలి.ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ హోల్‌లోని అవశేష SO42-ని కడగకపోతే, ఎలెక్ట్రోఫోరేసిస్ మరియు బేకింగ్ తర్వాత పెయింట్ ఫిల్మ్ పసుపు మరియు అస్పష్టత ఏర్పడే అవకాశం ఉంది. సాధారణ పరిస్థితులలో, వేడి నీటి ఉష్ణోగ్రత 60~70℃ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు వేడి నీటిని కడగడం. సమయం 5-10 నిమిషాలు.